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倒垂钻孔
钻孔开孔直径应不小于Φ240mm,采用在基岩内接力钻孔的方法,要求最终有效孔径不小于 200mm。钻孔孔位与设计孔位最大允许偏差应不大于±5cm。倒垂钻孔时,应选择性能好的钻机,钻机滑轨(或转盘)应水平,立轴应竖直。钻杆和钻具必须严格保持平直。
钻孔须取芯(经监理人批准可采用钻孔电视替代钻孔取芯),按取芯次序统一编号,填牌装箱,绘制钻孔柱状图和进行岩芯描述,并按指定的地点存放,防止散失和混装,具体依据取芯揭露的地质条件(钻孔柱状图)经监理审批后对倒垂线底高程进行适当的调整。
可在钻孔处混凝土底板上预埋紧固螺栓,严格调平钻机滑轨(或转盘),其倾斜应小于 0.1%,然后将钻机紧固在混凝土底板上。孔口处埋设长度不小于 3m 的导向管。导向管必须调整垂直(倾斜度小于 0.1%),并用混凝土加以固结。
选择适合在廊道内施工的钻具长度,钻具上部应装设导向环,导向环外径可略小于导向管内径 2mm~4mm。钻进时,宜采用低转速、小压力、小水量。用钢砂钻进时一次投砂量不宜过大。必须经常检测钻孔偏斜值,每钻进 1m~2m 即应检测一次。检测时可采用倒垂浮体组配合弹性置中器进行。
发现孔斜超限,应及时采取相应措施加以纠正。如确因孔斜超过设计规定而又无法纠偏,需重新选择孔位进行钻孔时,其孔位应由监理人会同设计、地质等重新指定。钻孔岩芯取样率应不小于 90%,钻孔同时应做好地质描述。
钻孔达到设计孔深时,如遇到软弱夹层等不利条件,承包人需向监理人提出报告,由监理人会同设计及地质协商确定处理措施(如增加孔深等)。
钻孔施工完毕,承包人需向监理人提供实测的钻孔柱状图(每 2 米测定孔斜一次)和钻孔中心投影图(投影以枢纽 X,Y 轴为坐标系),由监理人会同设计及地质验收合格后,方可进行倒垂保护管安装埋设。
钻孔保护管安装
钻孔保护管采用Φ194mm×8mm 无缝钢管,安装后要求保护管内有效管径不小于165mm。
安装保护管前,应全面冲洗钻孔,除净孔内残留岩粉,并宜风干钻孔。自下而上准确测定钻孔偏斜值,确定保护管埋设位置。安装前应对各段保护管内外进行清洗,去除锈污。保护管应保持平直,底部应加以焊封,不得漏水。底部 0.5m 范围的内壁应加工为粗糙面。保护管接头采用内外丝扣连接,安装时全部丝扣连接缝用防渗漏材料密封,防止漏水。各段保护管接头处应精细加工,保证连接后整个保护管的平直度,并防止漏水。自下而上准确测定钻孔偏斜值,确定保护管埋设位置。倒垂孔保护管应每隔 3m~5m 设 1 圈扶正环,每 1 圈视其断面所在位置距倒垂孔壁的距离,按扶正需要,焊接 4 个大小不同的 U 形钢筋,组成断面的扶正环。下保护管前,可在钻孔底部先注入少量水泥浆(高于孔底约 50cm)。保护管下到孔底后,宜略提起(不得高于水泥浆面)并用钻机或千斤顶进行固定。然后准确测定保护管的偏斜值,如偏斜过大,应加以调整,直到满足设计要求,方可用水泥浆在保护管与钻孔孔壁之间进行灌浆固结。水泥浆浆液水灰比宜为 0.6:1,灌浆压力约0.4MPa~0.5MPa。待水泥浆固结后,才允许拆除固定保护管的钻机或千斤顶。再次测定保护管的偏斜值,以便确定双金属管的埋设位置。
倒垂在双金属管中安装
双金属管钢管宜采用Φ146mm×7mm 的钢管,铝管宜采用Φ110mm×6.5mm 铝管。钢管安装后要求管内有效管径不小于 120mm,铝管安装后要求管内有效管径不小于85mm。
钢管和铝管安装前应采样测定温度线膨胀系数,测量误差应≤±2×10-7/℃。双金属管标锚固块加工时需将其与钢管及铝管连接处加工成丝扣,锚块底部应加以焊封,锚块外围应加工成粗糙面,以便用水泥浆固结。
双金属管各段管接头应精细加工,安装时全部丝扣连接缝用防渗漏材料密封,不得漏水。
双金属管的导向装置每隔 3m~5m 设 1 组,每 1 组装 4 个导向柱板,导向柱板与双金属管焊接。
双金属管及其锚固块安装到孔底后,准确测定双金属管的偏斜值,如偏斜过大,应加以调整,直到满足设计要求。
双金属管安装完毕后,再次测定其偏斜值,以便确定倒垂线锚固块的埋设位置。绘制双金属管立面图和管中心投影图,由监理人验收合格后,方可进行倒垂线安装。
根据双金属管管斜测量成果,确定锚固点的最佳位置。要求垂线钢丝距铝管管壁的任何一点距离均不小于 35 mm。
倒垂线测线采用Φ1.2mm 的高强不锈钢丝,测线一端与锚固在倒垂孔底的倒垂线锚块相连接,另一端与悬挂在观测墩以上的倒垂浮体组内的浮子连接。
倒垂线锚块埋设前,须对不锈钢丝与锚块连接处进行拉力试验,以保证连接处在埋设后的牢固性。
倒垂线锚块四周应加工成粗糙面。埋设锚块的水泥砂浆灰砂比宜为 1:1,水灰比1:0.5,回填深度以能使锚块牢靠固定为准。
锚块安装过程中,应随时检查钢丝位置是否正确,切忌将锚块一端的不锈钢丝埋入水泥砂浆中,锚块埋好后的位置应距孔底 5cm~10cm。
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